在煤矿生产中，广泛使用的瓦斯泵、主扇、皮带机、压风机、提升机、排水泵等大型旋转机械设备重要程度高、结构较复杂、地位尤其重要。以往设备运维都是‘以人为中心’的事后维修、定期检修，存在点检手段不足、科学量化预测少、特殊环境监测不佳、技术传承难等痛点。近日，长岭煤矿在多次技术交流、现场考察调研和反复论证的基础上，以瓦斯泵为试点，引入“大型设备故障诊断及预测系统”并正式投入使用。

在首期设备智能体检中，系统发现一台设备的电机驱动端轴承早中期损伤，可能存在小面积剥落，缓慢劣化中。同时，系统出具维修建议，巡检关注电机驱动端运行异响，定期改善轴承润滑状态，大修时检查轴承损伤情况。随后，现场人员检查验证系统判断准确，并进行润滑改善。改善后，系统实时监测显示设备运行状态趋于稳定。

“大型设备故障诊断及预测系统”通过对设备科学部署测点，实现设备运行中的振动、温度、工况等关键数据采集，结合大数据与人工智能分析，精确定位故障部位、劣化程度与发展趋势，提前预测设备早中期故障，确定设备异常原因、部位、损伤严重程度、部件剩余寿命评估等，为运维检修决策提供数据支撑，可有效避免突发恶性设备故障，同时降低设备的运维管理时间和经济成本，助力煤矿完成“以人为核心”向“以数据为核心”的设备运维智能化转变，降低设备管理难度，确保设备长周期平稳运行。

首批纳入监测的四台设备为长岭煤矿正在运行的瓦斯抽放泵，是保障煤矿生产安全的重要设备。如今，通过设备状态全面感知、故障提前预测，更好地守护着设备稳定运行，让一线人员安心更放心，为煤矿安全增添了一道智慧防护墙。